近日，领航级工业和信息化部正式公示2025年度智能工厂梯度培育项目名单。格力工厂格力电器（珠海金湾）有限公司（以下简称“格力金湾智能制造工厂”）凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，电器WhatsApp%E3%80%90+86%2015855158769%E3%80%91liftket%20hoist%20wiring%20diagram%20pdf成功入选最高层级的缘何“领航级”智能工厂培育名单，成为广东省唯一入选该名单的入选企业。

这个工厂有什么制造“魔法”？领航级又将为“未来工厂”带来怎样的变革？记者带着问题实地探访格力金湾智能制造工厂，探秘这个由工业机器人、格力工厂高端数控机床、电器自动化物流系统构成的缘何“智慧王国”。

AI赋能，入选设备自主研制率80%

走进工业大脑智慧中心，领航级实时跳动的格力工厂“数据大屏”上，生产进度、电器WhatsApp%E3%80%90+86%2015855158769%E3%80%91liftket%20hoist%20wiring%20diagram%20pdf订单状态、缘何设备运行、入选报警信息一目了然，勾勒出一幅“透明工厂”的全景画像。从设备的运行参数，到产线的能耗数据，再到每个订单的交付周期，都被精准捕捉并实时上传至“工业大脑”，通过AI算法自主优化生产节奏与资源调度。

“每台空调在生产前即生成唯一‘身份证’，全过程可追溯，设备自动采集数据并实时优化工艺参数。”据格力智能制造生产线负责人尤奕成介绍，这个“工业大脑”通过集成MES、ERP、PLM等系统，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯实现全面精准。

在总装集成智造车间，机械臂以毫米级精度协同作业，AGV小车按最优路径自动配送物料，系统甚至能预测设备故障并提前预警。据介绍，总装集成智造工厂拥有12个空调组装平台，生产能力达1230万套/年，设备自主研制率80%。其中，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。关键工序如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等均已实现无人化作业。

在自动化氦检装置前，尤奕成以氦检工序为例介绍道：“传统方式依赖人工判读，而自动化氦检装置通过高精度传感器与AI图像识别技术，将精度提升至99.99%，漏检率趋近于零。”

噪声检测同样实现智能化升级。如今，每一台下线的空调都会经过AI噪声检测系统“听诊”。“传统生产环节，震动和噪声是靠耳朵听、手去摸，格力电器通过两年时间在全国各基地采集了30多万条前期数据，训练AI模型精准识别异常噪声或震动，使机器能像老师傅一样‘听音辨障’。”尤奕成说。

数智转型，领航未来制造模式

自2024年起，工信部等六部门联合启动智能工厂梯度培育行动，构建起“基础级-先进级-卓越级-领航级”四级递进体系。该体系不仅为企业提供了清晰的升级路径，也为行业树立了全面、严格的智能制造成熟度评价标准。

格力金湾智能制造工厂在今年1月获评“卓越级”的基础上，短时间内成功晋级“领航级”。格力金湾智能制造工厂负责人表示，完全自主的智能装备体系为格力电器构建了独特的竞争优势，格力电器在数字化转型方面已达到全球领先水平。智能制造不仅是生产自动化，更是数据驱动下的全价值链协同，打破不同系统间的“数据孤岛”，实现研发、生产、物流、服务等全流程实时联动。格力电器构建了数字化转型、工业互联、数据中台和AI模型应用四大技术底座，赋能八大关键要素，即研发、采购、生产、物流、质量、服务、营销与决策，实现了全价值链协同的“格力模式”。

迈入“领航级”发展阶段，格力电器正以更系统化的智能制造体系探索未来制造新方向。据该负责人介绍，格力电器最初投建两条自动化生产线，经过两年的运作和优化，已实现稳定运行。第三套生产线已装配完成，预计明年1月投产，真正实现全自动无人化生产，“未来，格力电器将依托现有‘领航级’智能工厂的实践经验，逐步推广到全国13个空调制造基地，进一步向全行业输出智能制造标准与解决方案”。