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2025-12-18 06:23:56更新 / 91分/ 要闻：1.2GW！广州发展2025 /评奖不看资历！郑海荣院士：希望创造不依赖KPI的科研生态—新闻—科学网 /
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中国网财经11月28日讯 昨日，智以“数智驱动 新质领航”为主题的智造中联重科制造2025世界智能制造大会在南京举行。大会现场，领航领航WhatsApp%E3%80%90+86%2015855158769%E3%80%91waterside%20at%20cranes%20roost15家国家领航级企业发布领航行动计划联合倡议。丨中国网中联重科挖掘机共享制造智能工厂作为全国首批入选单位之一、年变能工湖南省唯一入选单位参与此次活动。厂定这不仅是范式对中联重科智能制造水平的权威认可，更是智中国制造由“大”向“强”跃迁的生动缩影。
▲中联重科挖掘机共享制造智能工厂
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破局世界级难题
挖掘机素有工程机械“皇冠上的智造中联重科制造明珠”之称。其机电液集成度高、领航领航零部件多、丨中国网型号繁多，年变能工是厂定典型的多品种、小批量重型装备，范式传统分散式、智人工主导的生产模式已难以支撑高端化、绿色化、WhatsApp%E3%80%90+86%2015855158769%E3%80%91waterside%20at%20cranes%20roost智能化的发展需求。然而，要实现制造升级，则面临各型产品换产难、物料齐套难等世界级制造瓶颈。
2020年，在湖南省打造国家重要先进制造业高地的战略指引下，中联重科启动建设挖掘机共享制造智能工厂。历时三年，这座位于中联智慧产业城的超级工厂建成投产，成为全球首个实现挖掘机下料、焊接、机加、涂装、装配、调试六大核心环节全流程智能制造的基地，也是全球首次实现70余种型号挖掘机高效混流生产的共享工厂。
▲中联重科挖掘机产品
更令人瞩目的是，该工厂还开创性地实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类的跨产品协同联动，形成一个母工厂带动三个子工厂的“以一带三”共享新模式。通过三大共性制造中心的统一规划与资源共享，材料利用率超90%，建设成本降低15%，真正实现了资源集约、效能跃升。
三大全球最短指标
在这里，平均每6分钟就有一台挖掘机下线；从钢板下料到整机出厂，仅需6.5天；换产实现“零切换”，在全球工程机械领域，生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短，刷新了行业对重型装备制造效率的认知。
这背后是贯穿全链条的数字化与智能化体系。工厂内，AI技术应用场景占比超过80%。空中地面一体化的重载脉动物流系统，基于自研AI预测模型，实现100%精准配送，结构件在制库存降低70%；21套融合AI视觉与力控的柔性工作站，让生产线具备自适应焊接、自动换型、智能拧紧的能力；自主研发的AI多维排产引擎和动态调度算法，则如同“超级大脑”，确保数千种零部件始终齐套、生产过程自主纠偏。
不仅如此，工厂构建了覆盖设计、研发、制造、服务的全生命周期数字孪生体系。依托物联网平台汇聚的海量设备工况数据，反哺产品研发与工艺优化；客户可通过C2M模式定制专属产品，订单直达产线，实现“以销定产”，交付周期由过去的3-4个月缩短至两周以内，彻底破解了库存积压、产销脱节等行业顽疾。
二十年数智进化路
中联重科的数智化转型并非一蹴而就，而是沿着“技术引入—体系构建—智能升级”的路径稳步推进。2006年，中联重科率先在起重机械工厂引入工业机械臂，成为工程机械行业最早试水自动化技术的企业之一，开启了自动化转型的序幕。
2014年，中联重科建成行业首个物联网云服务平台，开启“设备联网+远程服务”新篇章。2019年起，随着中联智慧产业城建设全面铺开，智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流等数字化技术与制造深度融合。
▲中联重科中科云谷工业互联网平台
2022年，中联重科入选工信部首批“数字领航”企业；2025年初，中联重科入选首批“卓越级智能工厂”名单，如今再进一步，跻身首批“领航级智能工厂”行列，完成从基础级、先进级、卓越级到领航级的四级跃迁，体现了以标准为引领，分阶达标、系统推进、持续进化的典型转型模式。
如今，这座智能工厂已输出超50项企业标准，参与编制6项行业及国家标准，培育上千名智能制造专业人才。其形成的多品种小批量重型装备智能制造解决方案，已复制推广至全球20余个智能工厂、200多条产线，并赋能农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业，成为推动产业链协同升级的“中枢引擎”。
全球智造新地标
入选领航级智能工厂，不仅是对中联重科技术实力的认可，更是对中国制造转型升级路径的肯定。这座工厂所承载的，不只是高效的生产线，更是一种全新的制造逻辑：共享、协同、按需、智能。
它打破了传统制造的边界，将产能、技术、数据、服务融为一体，构建起“硬件+软件+服务”的智能制造新生态。通过中科云谷工业互联网平台，上下游企业实时联动，实现设计共研、质量共管、产能共享。
尤为值得关注的是，中联重科正加速布局具身智能，探索人机协同的未来工厂形态。多款人形机器人已在工厂承担预装配、货物分拣、质量检测等任务，将人工智能转化为实体生产力，成为驱动新质生产力发展的关键引擎。
▲中联重科具身智能人形机器人在工厂内作业
站在新的起点，中联重科正以新一代人工智能与机器人技术深度融合为契机，进一步拓展共享制造边界，打造可复制、可推广的“中国智造”样板间。这座诞生于长沙的智能工厂，正在成为全球智能制造的新地标，引领未来制造的新潮流。
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中国网财经11月28日讯 昨日，智以“数智驱动 新质领航”为主题的智造中联重科制造2025世界智能制造大会在南京举行。大会现场，领航领航WhatsApp%E3%80%90+86%2015855158769%E3%80%91waterside%20at%20cranes%20roost15家国家领航级企业发布领航行动计划联合倡议。丨中国网中联重科挖掘机共享制造智能工厂作为全国首批入选单位之一、年变能工湖南省唯一入选单位参与此次活动。厂定这不仅是范式对中联重科智能制造水平的权威认可，更是智中国制造由“大”向“强”跃迁的生动缩影。
▲中联重科挖掘机共享制造智能工厂
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破局世界级难题
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挖掘机素有工程机械“皇冠上的智造中联重科制造明珠”之称。其机电液集成度高、领航领航零部件多、丨中国网型号繁多，年变能工是厂定典型的多品种、小批量重型装备，范式传统分散式、智人工主导的生产模式已难以支撑高端化、绿色化、WhatsApp%E3%80%90+86%2015855158769%E3%80%91waterside%20at%20cranes%20roost智能化的发展需求。然而，要实现制造升级，则面临各型产品换产难、物料齐套难等世界级制造瓶颈。
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2020年，在湖南省打造国家重要先进制造业高地的战略指引下，中联重科启动建设挖掘机共享制造智能工厂。历时三年，这座位于中联智慧产业城的超级工厂建成投产，成为全球首个实现挖掘机下料、焊接、机加、涂装、装配、调试六大核心环节全流程智能制造的基地，也是全球首次实现70余种型号挖掘机高效混流生产的共享工厂。
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▲中联重科挖掘机产品
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更令人瞩目的是，该工厂还开创性地实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车四大品类的跨产品协同联动，形成一个母工厂带动三个子工厂的“以一带三”共享新模式。通过三大共性制造中心的统一规划与资源共享，材料利用率超90%，建设成本降低15%，真正实现了资源集约、效能跃升。
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三大全球最短指标
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在这里，平均每6分钟就有一台挖掘机下线；从钢板下料到整机出厂，仅需6.5天；换产实现“零切换”，在全球工程机械领域，生产节拍、换产时间和制造周期三大核心指标均为全球最短，刷新了行业对重型装备制造效率的认知。
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这背后是贯穿全链条的数字化与智能化体系。工厂内，AI技术应用场景占比超过80%。空中地面一体化的重载脉动物流系统，基于自研AI预测模型，实现100%精准配送，结构件在制库存降低70%；21套融合AI视觉与力控的柔性工作站，让生产线具备自适应焊接、自动换型、智能拧紧的能力；自主研发的AI多维排产引擎和动态调度算法，则如同“超级大脑”，确保数千种零部件始终齐套、生产过程自主纠偏。
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不仅如此，工厂构建了覆盖设计、研发、制造、服务的全生命周期数字孪生体系。依托物联网平台汇聚的海量设备工况数据，反哺产品研发与工艺优化；客户可通过C2M模式定制专属产品，订单直达产线，实现“以销定产”，交付周期由过去的3-4个月缩短至两周以内，彻底破解了库存积压、产销脱节等行业顽疾。
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二十年数智进化路
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中联重科的数智化转型并非一蹴而就，而是沿着“技术引入—体系构建—智能升级”的路径稳步推进。2006年，中联重科率先在起重机械工厂引入工业机械臂，成为工程机械行业最早试水自动化技术的企业之一，开启了自动化转型的序幕。
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2014年，中联重科建成行业首个物联网云服务平台，开启“设备联网+远程服务”新篇章。2019年起，随着中联智慧产业城建设全面铺开，智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流等数字化技术与制造深度融合。
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▲中联重科中科云谷工业互联网平台
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2022年，中联重科入选工信部首批“数字领航”企业；2025年初，中联重科入选首批“卓越级智能工厂”名单，如今再进一步，跻身首批“领航级智能工厂”行列，完成从基础级、先进级、卓越级到领航级的四级跃迁，体现了以标准为引领，分阶达标、系统推进、持续进化的典型转型模式。
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如今，这座智能工厂已输出超50项企业标准，参与编制6项行业及国家标准，培育上千名智能制造专业人才。其形成的多品种小批量重型装备智能制造解决方案，已复制推广至全球20余个智能工厂、200多条产线，并赋能农业机械、应急装备、能源装备等领域数百家企业，成为推动产业链协同升级的“中枢引擎”。
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全球智造新地标
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入选领航级智能工厂，不仅是对中联重科技术实力的认可，更是对中国制造转型升级路径的肯定。这座工厂所承载的，不只是高效的生产线，更是一种全新的制造逻辑：共享、协同、按需、智能。
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它打破了传统制造的边界，将产能、技术、数据、服务融为一体，构建起“硬件+软件+服务”的智能制造新生态。通过中科云谷工业互联网平台，上下游企业实时联动，实现设计共研、质量共管、产能共享。
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尤为值得关注的是，中联重科正加速布局具身智能，探索人机协同的未来工厂形态。多款人形机器人已在工厂承担预装配、货物分拣、质量检测等任务，将人工智能转化为实体生产力，成为驱动新质生产力发展的关键引擎。
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▲中联重科具身智能人形机器人在工厂内作业
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站在新的起点，中联重科正以新一代人工智能与机器人技术深度融合为契机，进一步拓展共享制造边界，打造可复制、可推广的“中国智造”样板间。这座诞生于长沙的智能工厂，正在成为全球智能制造的新地标，引领未来制造的新潮流。